Плазменная резка металла

Мы производим раскрой металлических листов с помощью на станке плазменной резки с ЧПУ. Осуществляем резку алюминия, бронзы, чугуна, титана, латуни,  стали высокоуглеродистых и высоколегированных марок. Для примерного расчета стоимости воспользуйтесь нашим калькулятором. Для более детального обсуждения звоните нам в рабочее время по телефону в Казани 245-66-15

Плазменная резка металла — технологический процесс металлообработки, при котором раскрой листов или объемных изделий на отдельные части выполняется с помощью струи плазмы — ионизированного газа разогретого до температуры в 5000 – 30000°С.  Для осуществления плазменной резки металла используются активные и неактивные газы. К первым относитcя воздух и кислород, их обычно применяют при резке чугуна, высокоуглеродистых и легированных сталей.  Азот, аргон, водород используют для раскроя цветных металлов и их сплавов – алюминия, титана, бронзы, латуни. Плазма малоактивного или инертного газа позволяет избежать образования оксидных пленок на кромках изделий.

Применение плазменной резки

Технология применяется в монтажных, производственных, строительных работах. С помощью «плазмы» вырезают фигурные заготовки для интерьерных, фасадных, ограждающих конструкций.  В отличие от других методов обработки резанием, плазменная резка применима для большинства конструкционных материалов (не только металлов) и отличается высокой интенсивностью и универсальной геометрией обрабатываемых поверхностей.

Технология и оборудование

Раскрой металла производится под термическим и кинетическим воздействием струи раскаленного ионизированного газа, успешно заменяющего механический, лазерный или газовый резак. Струя выходит из сопла плазмотрона под давлением до 5 атмосфер и подается к месту раскроя со скоростью от 500 до 1500 метров в секунду.

Металл в зоне мгновенно плавится, вскипает или выгорает, а создаваемое давление и интенсивность подачи плазмы выдувают отделившиеся компоненты с места обработки, формируя чистую, аккуратную линию реза.

Плазма – четвертое агрегатное состояние вещества, в которое рабочий газ превращается в  электрической дуге.

Для выполнения раскройных работ используется плазменная резка аппаратами прямого и косвенного действия. В первом случае вольтова дуга зажигается между электродом и поверхностью обрабатываемого металла, во втором случае – между электродом и соплом плазмотрона.

Аппаратура для резки плазмой включает следующие конструктивные элементы:

1. Источник питания переменного или постоянного тока, либо инвертор, который преобразует промышленный трехфазный ток 380В в постоянный.
2. Баллон для рабочего газа.
3. Компрессор для нагнетания рабочего давления.
4. Плазмотрон, состоящий из сопла, электрода и изолированной рукоятки с повышенной термостойкостью для ручного управления технологическим процессом. Сопло снабжено системой воздушного охлаждения.

Для серийной плазменной резки заготовок большого размера и толщины применяются стационарные плазменные резаки с автоматизированным управлением. В них используется жидкостное охлаждение сопла и зоны реза.

Плюсы и минусы плазменной резки

К числу технологических  и экономических достоинств, которыми плазменная резка металла выгодно отличается от гидроабразивного, газопламенного и других способов раскроя, относятся:

1. Высокая производительность – сроки выполнения работ в 4-10 раз короче, чем при других видах резки.
2. Универсальность – на производственной площадке «ПТК Инжиниринг» можно раскраивать металлопрокат и заготовки толщиной до 200 мм абсолютно любой конфигурации и геометрической формы. Линия реза может быть прямой, фигурной, криволинейной. Температура и кинетическая энергия струи плазмы таковы, что режут самые твердые и тугоплавкие материалы, как сливочное масло. Оборудование для плазменной резки, которым располагают мастера «ПТК Инжиниринг», позволяет с одинаковым успехом выполнить разовую операцию резки и осуществить типовую операцию много раз.
3. Экономичность, обусловленная высокой производительностью. Расход рабочего газа и электроэнергии во время резания обходится значительно дешевле, чем расход горючего газа при газопламенной резке.
4. Относительная безопасность – отсутствует риск воспламенения или взрыва горючего газа. При этом в любом случае необходимо строгое соблюдение правил ведения сварочных и огневых работ.
5. Незначительный местный нагрев обрабатываемых деталей ввиду короткого времени обработки. При плазменной резке детали почти не подвергаются термическим деформациям, линия реза свободна от окислов, шероховатостей и других дефектов.

Единственным относительным недостатком плазменной резки металла является то, что при требовании высокой точности обработки необходима финишная отделка шва. Дело в том, что при резке плазмой невозможно добиться абсолютной параллельности кромок реза – они неизбежно сходятся под углом примерно 5 градусов, и чем толще лист металла, тем это заметнее.

Вот почему при практически неограниченных возможностях резки по толщине, метод чаще применяется на изделиях и прокате небольшой и средней толщины.

При выполнении плазменной резки возможны неровности по краям линии реза. Их способна устранить финишная металлообработка, которая доступна для всех клиентов ООО «ПТК Инжиниринг».

Сила – в плазме!

Профессиональная плазменная резка металла выполняется опытными мастерами «ПТК Инжиниринг», прошедшими обучение на заводах, производящих сварочное оборудование. В арсенале компании:

• современное оборудование для плазменной резки ведущих мировых и отечественных производителей;
• качественные расходные материалы;
• высококвалифицированный персонал, способный точно в срок справляться с любыми объемами работ.

При поступлении объемного заказа компания оперативно комплектует бригаду электросварщиков, готовых выполнить задание на нашей территории и с выездом на объект заказчика. Цены на наши услуги сформированы с учетом рынка, сезонности, срочности. Мы предлагаем гибкую систему скидок и поощряем постоянных клиентов.

Вам нужна  плазменная резка металла и другие виды металлообработки в Казани? Звоните в ООО «ПТК Инжиниринг» по телефону +7 843 245-66-15, закажите обратный звонок или оформите заказ через специальную форму на сайте.